L’utilisation d’expressions anglaises telles que « batch picking » et « wave picking » est largement répandue, même au sein des entreprises non anglophones. Toutefois, avant d’aller plus loin, nous devons souligner l’importance du picking. Le picking est un processus critique et essentiel dans les entrepôts et les centres de distributions. Il consiste à prélever les articles de chaque commande dans les rayons, à les remplir et à les emballer dans des cartons ou des palettes pour l’expédition. Le picking affecte la vitesse et l’efficacité avec lesquelles les articles sont livrés aux clients. Par conséquent, un processus de prélèvement efficace peut aider une entreprise, non seulement à améliorer sa productivité et à réduire ses coûts, mais aussi à améliorer la satisfaction des clients.
Le prélèvement des commandes est aussi important pour les entreprises de e-commerce que pour les entreprises traditionnelles. Une mauvaise gestion du picking peut entraîner des retards de livraison et des demandes de remboursement, ce qui pourrait nuire à la réputation et aux finances de l’entreprise.
Avant de continuer: glossaire
Vous trouverez ci-dessous la liste des expressions interchangeables employées dans cet article de blog.
Picking: prélèvement des commandes – préparation des commandes
Batch picking: prélèvement par lots – picking par groupe – préparation en masse –
Batch: lot
Picker: préparateur- opérateur- ouvrier du stock- préleveur
Pick to Cart: Prélèvement à Chariot
Pick to Box: Prélèvement à Boîte
PDA (Personal Digital Assistant): appareil de petite taille qui combine les fonctionnalités d’un ordinateur personnel et d’un téléphon mobile.
Il existe différentes méthodes de prélèvement, chacune étant optimale dans un contexte spécifique et répondant à des besoins commerciaux précis. Dans ce blog post, nous nous concentrerons sur la méthode de prélèvement par lots ou le batch picking en anglais.
Définition Batch Picking
Le batch picking consiste à regrouper plusieurs commandes en un seul lot afin de les préparer simultanément. Ce système s’applique dans la phase initiale de la préparation de commandes. Le point clé de la préparation par batch est la liste de picking qui doit être établie à l’avance. Cette liste doit regrouper les articles ayant la même référence mais provenant de commandes différentes. Le préparateur prélève tous les articles qui seront répartis par commande dans le module de remplissage.
Pour mieux comprendre la méthode du batch picking, supposons que vous êtes sorti en groupe d’amis, et que vous êtes tous arrêtés dans une supérette pour acheter du soda. Certains d’entre vous veulent acheter des biscuits et du chocolat aussi. Dans la méthode traditionnelle de préparation, chaque ami fera le tour de la supérette pour prendre ses articles. Cette méthode engendra du trafic dans les allées et prendra plus de temps. Si nous appliquons le batch picking dans cette situation, une seule personne se chargera du prélèvement et de distribution des sodas, chocolats et biscuits.
Types du Batch Picking
Il existe différentes formes d’application du picking par lots tout en conservant son principe.
La méthode conventionnelle:
Il s’agit de la méthode la plus simple du batch picking. Le préparateur doit seulement collecter tous les produits mentionnés dans la liste de picking en un seul lot. La consolidation, l’emballage et l’expédition seront effectués par la suite en suivant d’autres processus. Par conséquent, la méthode conventionnelle ne concerne que la tâche consistant à collecter les articles à leur emplacement et à les envoyer à la section de consolidation.
Le processus se déroule comme suit:
1- Prélever tous les produits figurant sur la liste de picking dans les emplacements de stock.
2- Déplacer tous les produits prélevés vers la zone de répartition.
3- Distribuer les quantités pour chaque commande de vente dans la zone de répartition.
4- Charger les commandes dans les camions pour les expédier.
La méthode Pick to Cart:
Dans ce mode de prélèvement des commandes par lots, le préparateur est chargé de prélever et de consolider les commandes en même temps. L’opérateur dispose d’un chariot avec des tiroirs ou des boîtes, dont chacun correspond à une commande spécifique. Le préparateur récupère les articles sur les étagères et les place directement dans les tiroirs des commandes contenant ce produit.
Par exemple, l’opérateur récupère 12 unités du produit X. Dans la méthode conventionnelle, toute cette quantité est placée dans un seul chariot et elle est ensuite distribuée dans la zone de répartition. Cependant, pour le Pick to Cart, 4 unités seront déposées dans le tiroir 2 qui correspond à la commande B, 6 unités dans le tiroir 5 qui correspond à la commande E et 4 unités seront déposées dans le tiroir 6 qui correspond à la commande F. De cette manière, lorsque le préparateur aura fini de prélever les articles, les articles seront déjà répartis.
La méthode Pick to Box:
Cette modalité est une extension de la méthode Pick to Cart. Au lieu de collecter les marchandises dans des tiroirs et de les transférer ensuite dans les colis finaux, la méthode Pick to Box consiste à déposer les articles collectés directement dans les colis. Ainsi, les chariots auront des emballages ouverts et non des tiroirs. Il s’agit de la même approche que le pick to cart. La seule différence est que lorsque le picking est terminé, il ne restera que l’expédition. Cette dernière modalité intègre les processus de consolidation et d’emballage.
Même si cette modalité semble être la plus optimale, elle nécessite une planification détaillée pour définir la taille des colis de chaque commande et combien de ces colis peuvent être réalisés au cours de la même tournée.
Comment semi-automatiser le processus du « batch picking »?
Dans l’ère technologique dans laquelle nous vivons, il existe plusieurs solutions informatiques pour automatiser différents processus dans les entreprises. La digitalisation apporte sans aucun doute des facilités aux opérateurs et aux décideurs dans les entrepôts. Il semble impossible de décrire le fonctionnement de tous les ERPs ou WMS dans ce sens. Cependant, nous allons expliquer un cas d’automatisation qui préserve la flexibilité et la liberté des décideurs.
Trois rôles d’entrepôts seront mentionnées dans ces étapes:
- Le manager/gestionnaire de stock ou bien responsable d’entrepôt: il se charge de surveiller les niveaux de stock, contrôler les préparations et planifier les livraisons.
- Le préleveur de lots: l’ouvrier du stock chargé de prélever les commandes groupées.
- Le distributeur de lots: l’ouvrier du stock chargé de répartir les articles prélevés en masse sur les commandes.
Le processus batch picking semi-automatisé:
- Le manager de stock consulte la liste des commandes à préparer sur son système ERP/WMS desktop
- Le manager de stock affecte les commandes ayant la même date de livraison au même batch (le batch est le groupe de commandes qui seront préparées simultanément et chaque batch a une référence unique)
- Le manager de stock affecte les autres commandes à une préparation par commande ou à une autre méthode de prélèvement
- Le préleveur de lots consulte le batch existant et sa liste de picking à partir de son PDA
- Le système génère l’itinéraire optimal pour diriger le préleveur de lots sur son trajet
- Le préleveur de lots scanne les articles prélevés et les place sur une palette
- Une fois la palette chargée, le préleveur de lots la décharge dans la zone de tri et de distribution des commandes
- Le distributeur de lots consulte les produits prélevés sur son PDA et les distribue dans les chariots (chaque chariot a une référence liée à une commande)
- Dans le même temps, le préleveur de lots continue à récupérer tous les articles de la liste de picking et à les décharger dans la zone de tri et le distributeur de lots continue à répartir les articles par commande dans les chariots.
- Une fois le prélèvement et la distribution terminés, les chariots passent par le contrôle de la qualité, puis par la zone d’emballage où ils sont placés sur des palettes ou des paquets et enfin chargés dans des camions pour être expédiés.
Dans le cas des distributeurs HORECA, ils préfèrent souvent que les marchandises soient livrées dans les chariots roulants afin de protéger les produits fragiles et d’éviter de perdre du temps à déballer les palettes.
Cas d’application
Afin d’appliquer la méthode du batch picking, votre entrepôt doit être bien organisé pour faciliter le travail et le déplacement des opérateurs dans les allées. L’adressage des articles et des emplacements est une condition nécessaire à tout type de prélèvement efficace. Dans le cas contraire, les magasiniers auront des difficultés à trouver les bons articles et perdront du temps à faire des allers-retours.
La méthode de prélèvement par lots est particulièrement adaptée aux entrepôts qui traitent des commandes sur une base régulière. Pour être plus précis, le batch picking est plus efficace lorsqu’il est appliqué à des commandes qui doivent être préparées dans le même intervalle de temps. Pour ce faire, les préparateurs doivent connaître à l’avance les dates de livraison des commandes afin de regrouper celles ayant les mêmes dates.
L’efficacité du système de prélèvement par lots augmente considérablement si les conditions suivantes sont remplies:
- Les articles sont faciles à manipuler: pour que l’opérateur puisse collecter les produits, les placer dans le même chariot et faire son trajet, le poids et le volume des produits doivent être raisonnables.
- Les commandes reçues contiennent souvent des articles communs: plus le nombre de commandes contenant des produits similaires est important, plus le batch picking prouve son efficacité en permettant de gagner du temps lors des préparations.
Avantages du Batch Picking
Quand il est correctement configuré, le batch picking apporte de nombreux avantages aux opérateurs, aux propriétaires d’entreprises et aussi aux clients.
- Optimiser les délais d’exécution : au lieu de préparer les commandes de manière successive, le prélèvement groupé permet de préparer plusieurs commandes simultanément et de gagner du temps.
- Réduire les distances parcourues par les opérateurs: le prélèvement groupé optimise les itinéraires des préparateurs et minimise la circulation des opérateurs dans les allées.
- Réduire le nombre des ouvriers de stock actifs: puisque les commandes peuvent être préparées en moins de temps et avec moins d’efforts, les entreprises peuvent doubler voire tripler le nombre de commandes préparées avec le même nombre d’employés.
- Augmenter la capacité d’expédition des commandes : les avantages ci-dessus se traduisent par une réduction des délais et donc le temps et les ressources restants peuvent être utilisés pour préparer plus de commandes.
Le picking par lots optimise vos processus de prélèvement et l’utilisation efficace de vos ressources, ce qui augmente la productivité, la rentabilité et la compétitivité logistique de l’entrepôt.
Automatisez vos processus de prélèvement
Nous pouvons conclure que le système de préparation par batch est idéal pour:
- Les entreprises de commerce électronique car il remplit la plupart des conditions mentionnées.
- Les distributeurs HORECA (Hôtellerie, Restauration et Catering) car ils fournissent régulièrement des produits alimentaires et des équipements aux restaurants, cafés, bars, hôtels et traiteurs. Leurs commandes sont homogènes car elles contiennent des produits similaires et sont planifiées à l’avance.
Pour faire le choix entre les trois modalités du batch picking, la méthode conventionnelle permet de collecter plus d’articles en moins de temps puisqu’ils sont placés de manière aléatoire sur la palette pendant le prélèvement. Quant aux méthodes Pick to Cart et Pick to Box, elles sont plus compatibles avec les entreprises qui vendent de petits articles comme des bijoux.
Les entrepôts qui optimisent leur système de picking peuvent améliorer leur rentabilité, réduire leurs coûts et améliorer la satisfaction de leurs clients.
Nous vous présenterons d’autres types de picking dans de prochains articles afin d’enrichir votre éventail de choix.
Pour les business qui remplissent les conditions du batch picking, le batch picking peut être automatisé pour augmenter votre productivité et l’efficacité de vos opérations et réduire vos délais d’exécution.